在 MES（制造执行系统）中有很多特定的名词，以下为你介绍一些常见的：

1、JIT（Just In Time，准时制生产方式）

JIT又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）。JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”。JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、JIS（Just In Sequence，准时化顺序供应）

JIS就是JIT一种极端表现形式，对于配送零件的精细要求更高，两者的差别是：通过JIT达到无库存或者库存量最小，也就是说JIT的方式还要考虑供应链一定量的缓冲库存和安全库存，JIS就是主机厂要什么零件你就送什么，而且有些主机厂会要求按照装配工艺进行零部件排序，当然实际送货时是按一定的频次送货。通常这些零部件价值较高，体积较大，再加上整车厂对其保质期有一定的要求，整车厂一般不存放库存。

为此，一些供应商不惜通过设置一定的成品库存来应对整车厂的要求，也就是采取“批量生产，顺序供货”的模式，这种模式在一定程度上缓解了供应商的“难堪”，但却积蓄着较高的浪费和风险。

3、JITX（Just In Time eXtended，扩展准时制生产）

JITX是JIT理念的扩展，不仅关注生产过程的准时化，还将其延伸到供应链的上下游，实现整个供应链的协同运作。

• 核心思想：通过信息共享和协同合作，确保原材料、零部件和成品在供应链各环节的准时流动。

• 核心优势：减少库存积压，提高供应链效率，增强企业的市场响应能力。

4、SPS系统（Set Parts Supply，零部件成套供应）

SPS 是一种准时化顺序供应方式，供应出发的时间不能太早也不能太晚，所以，在待发运区一般会有按灯、电子看板等可视化指示，配送人员根据节拍灯等指令进行搬运配送。配送人员的作业也属于标准化作业，有始发节拍和运送标准工时等。

SPS 配货方式就是按每车装配辆份配送货物的方式，随着精益化生产在汽车行业的引入，总装车间物流的 SPS (Set Parts System)配货方式也在中国得到了极大关注，无论是丰田合资、大众合资还是通用合资都在大力推广应用。这项措施就是在把配件向生产线上搬运时，按照便于装配的顺序排列，取消了生产线旁边的配件架。这样，生产线上的工作人员就不需再从架子上选择配件，哪怕临时工等熟练程度不高的人也能立刻适应。

5、DPS 系统（Digital Picking System，电子拣货防错系统）

SPS 是单辆份成套拣配，与成批量拣配相比，拣配次数增多了，拣配犯错概率增大了，所以，前面讲的对总装线操作人员的所谓高效、不易出错等优点是付出代价了，代价就是拣配人员工作负担大为加重。为了不让 SPS 弊大于利，所以，许多汽车企业都配备了 DPS 系统（Digital Picking System，电子拣货防错系统），以帮助拣配人员进行拣配。

拣配人员扫描配载单后，物料架上相应的灯号就亮了，拣配人员就直奔亮灯的位置去。每拣一份料，就按灭一盏灯，等把所有亮灯都按灭，说明份成套零部件拣取完毕。通过 DPS 系统，取错料的概率大为降低，也提升了拣配效率。当然，为了保险起见，拣配完后，利用配载单再确认一次。

6、PPS系统（Production Pull System，生产拉动系统）

是基于预测未来消耗，有计划补充物料，专门面向汽车制造业在生产过程中物料实时请求与拉动的自动化信息系统。该系统主要由基本数据模块、整车追踪模块、物料消耗模块等组成，能够对厂内物料和供应商的生产进行实时拉动，同时对厂内的物料消耗进行统计，对主要零部件进行随车追踪。主要原理是根据涂装下线或总装上线车辆信息，按零件各自包装数，转换为拉动箱数，然后进行配送物料。

PPS 运作流程，当每辆车进入总装车间时，该车详细配置信息被条形码扫描装置读取，并记录到跟踪系统；当该车辆进入到某装配工位，其详细配置信息将与该工位所有零件进行匹配，匹配成功的零件将按照零件用量在系统计数器进行扣除；一旦某零件计数器达到最低库存，计算机将自动发出该物料一箱标准需求，计算机在预定时间节点，将信息传送到缓冲仓库；仓库配料工按打印零件清单配料并交予送线物料工配送；送线物料工将物料送至生产线相应工位，并检查物料波动情况。

7、3PL第三方物流（第三方物流，Third-Party Logistics）

3PL 是一种物流服务模式，指的是由物流劳务的供方、需方之外的第三方去完成物流服务的物流运作方式。在 3PL 模式下，企业将自身的物流活动委托给专业的第三方物流公司来完成，从而实现物流资源的优化配置和物流效率的提升。

8、RDC（区域配送中心，Regional Distribution Center）

分拨中心，用作物流运输节点上，汇集货物，然后按照合理的运力再次分配；这种配送中心配送规模较大，以较强的辐射能力和库存准备，向特定区域范围的用户配送的配送中心，比如向省(州)际用户配送的配送中心。

9、FDC（前端物流中心，regional distribution center）

转运中心，二级仓库类似，用做暂存货物，用以拼整车、正线路发运；只是为了攒货用。这种配送中心配送规模较大，以较强的辐射能力和库存准备，向省(州)际用户配送的配送中心。

10、CDC（中央配送中心，central distribution center）

配送中心根据规模及所处流通渠道位置的不同，可以分为中央配送中心(CDC)与区域配送中心(RDC)两大类。CDC 服务就是指接受供货商所提供的多品种、大批量的货物，通过储存、保管、分拣、配货以及流通加工、信息处理等作业后，按订货者要求将配齐的货物送送交顾客指定的组织机构与物流公司。

11、DC（配送中心 Distribution Center）

与区域配送中心相比涵盖范围要小的多，但是更为集中。按照订货者要求，将配齐的货物送交顾客指定的组织机构和物流公司。

12、CC（集货中心，consolidation center）

货物集散中心就是物流系统化中物流网络体系的结点，就是物流基本功能充分表现的场所。实现普通货物集散的基本物流作业过程，需要相应的物流基础设施、设备。

包括——

• (1) 仓库及货物仓储设施、设备。能够完成相应的仓储、装卸、搬运、分拣、加工的仓库与作业场地，有些还需要较大的货物(包括集装箱货物或空箱)堆场。仓库(电视)监控设备、防灾预警装置等。
• (2) 物装卸搬运设施设备。货物分拣装置、传输搬运设备、承载器具、运输车辆以及进行有关装卸作业的场地。
• (3) 停车场地及辅助性服务设施。
• (4) 办公场所及通信设备、计算机化管理设备与其她辅助设施。

以上就是最基本的内容，涉及集装箱多式联运、特种货物这输等的物流作业还应有集装箱堆场，拆箱等作业场地、特种货物仓库、专用起重设备等。处在这一功能层次物流中心的核心功能就是货物集散，可以采用人工作业方式或简单的管理设备完成现场货物集散、物流信息处理、物流运行与控制作业。

13、LOC（物流操作中心，Logistics Operations Center）

类似于RDC区域分拨中心，CC集货中心，都是物流仓库的一种。

14、交叉停泊，cross docking

交叉停泊——库存管理的一种方法或物流的一种运作方式，运用交叉停泊区或配送中心，将从供应商送往客户的货物在行程的途中进行再分配，使每一辆货车在整个运程中保持满载。货物直接地从收货区送往发货区，不作任何的过渡储存。

15、集散中心，cross dock

建立集货中心的目的就是使原来分散的、小批量的，规格质量混杂的不容易进行批量运输与销售的货物，经过集货中心处理，形成批量运输的起点，从而实现大批量、高效率，低成本与快速的快递运作。这样的物流中心通常多分布在小企业群、农业区、果业区、牧业区等地域。

16、RFID（Radio Frequency Identification，射频识别）

RFID是一种通过无线电波进行数据传输的非接触式自动识别技术，用于跟踪和管理货物、资产和人员。

• 核心功能：包括货物识别、位置跟踪、库存管理等。

• 核心优势：读取速度快，识别距离远，可同时读取多个标签，适用于复杂环境。

17、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）

OEE是衡量设备生产效率的综合指标，通过计算设备的可用性、性能和质量三个维度的乘积来评估设备的整体效率。

• 计算公式：OEE=可用性×性能×质量

• 应用场景：用于设备管理、生产优化和绩效评估。

18、MESI（Manufacturing Execution System Interface，制造执行系统接口）

MESI是指MES与其他系统（如ERP、PLM、SCM等）之间的接口，用于实现数据交互和业务协同。

• 核心功能：数据同步、业务流程集成、信息共享等。

• 核心优势：提高系统的集成度和协同效率，减少信息孤岛。

19、MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）

MRP是一种用于计算生产所需物料的系统，通过分析生产计划和库存水平，生成物料采购和生产计划。

• 核心功能：物料需求计算、采购计划生成、库存管理等。

• 核心优势：优化物料采购，减少库存积压，提高物料利用率。

20、WIP（Work In Progress，生产在制品）

WIP是指在生产过程中尚未完成的产品，包括原材料、半成品和待加工品。

• 管理目标：减少在制品数量，优化生产流程，提高生产效率。

• 应用场景：用于生产监控、库存管理和成本控制。

21、BPR（Business Process Reengineering，业务流程再造）

BPR是一种对企业的业务流程进行根本性重新设计的方法，旨在通过优化流程，实现显著的绩效提升。

• 核心步骤：流程分析、流程设计、流程实施和持续改进。

• 核心优势：提高企业竞争力，优化资源配置，提升客户满意度。

22、LCC（Life Cycle Cost，生命周期成本）

LCC是指产品或设备在其整个生命周期内所发生的全部成本，包括采购成本、使用成本、维护成本和报废成本。

• 计算方法：LCC=采购成本+使用成本+维护成本+报废成本

• 应用场景：用于设备选型、项目评估和成本控制。